模具验收的小细节有哪些？

制造一套可以称之为高大的模具，不仅要有高超的模具设计水平和精密的加工工艺，还要有精密的模具开发理念。精密模具开发的概念是什么？很多人不这么认为。他们怎么会认为自己做了这么多模具没有精确的概念？其实，模具不在于你做了多少，而在于你的模具开发是否追求细节和可靠的标准。这个过程绝不允许“差不多”存在的概念。

一、模具外观

1.模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。

2.铭牌应固定在模脚靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠，不易剥落。

3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，客户按要求另有要求。

4.冷却水嘴不得伸出模架表面。

5.冷却水嘴需要加工沉孔，沉孔直径为25mm，30mm，35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。

6.冷却水嘴应有进出标记。

7.标记英文字符和数字应大于5/6，位于水嘴正下方10mm字迹要清晰、美观、整齐、间距均匀。

8.模具配件不得影响模具的吊装和储存。安装时，下面有外露的油缸、水嘴、预复位机构等，应有支撑腿保护。

9.支撑腿的安装应用螺钉通过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可以用外螺纹柱紧固在模架上。

10.模具顶出孔尺寸应符合指定注塑机的要求，除小型模具外，不能只使用一个中心顶出。

11.定位圈应固定可靠，直径为100mm，250mm定位圈高于底板10~20mm。除客户另有要求外。

12.模具尺寸应符合指定注塑机的要求。

13.安装方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁边应有箭头。“UP”字样、箭头、文字均为黄色，字高50mm。

14.模架表面不得有凹坑、锈迹、多余吊环、进出水蒸气、油孔等影响外观的缺陷。

15.模具应易于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零件，吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干扰。

二、模具材料和硬度

1.模具模架应选用符合标准的标准模架。

2.模具成型零件和浇注系统(型芯、动定模块、活动模块、分流锥、推杆、浇口套)性能高于40种Cr上述材料。

3.成型对模具易腐蚀的塑料时，成型零件应采用耐腐蚀材料，或其成型面应采取防腐措施。

4.模具成型零件硬度不低于500HRC，或表面硬化硬度应高于6000HV。

三、顶出、复位、抽插芯、取件

1.顶出时应光滑，无卡滞，无异常声音。

2.斜顶面应抛光，斜顶面应低于型芯面。

3.滑动部件应开油槽，表面应氮化。处理后，表面硬度为HV700以上。

4.所有顶杆应有止转定位，每个顶杆应编号。

5.顶出距离应用限位块限位

6.复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得打磨、切割。

7.滑块、抽芯应有行程限制，小滑块应有弹簧限制，弹簧不方便安装时可使用波子螺钉；气缸抽芯必须有行程开关。

8.滑块抽芯一般采用斜导柱，斜导柱角度应小于滑块锁紧面角度2°~3°。滑块行程过长时，应采用油缸抽拔。

9.当油缸抽芯成型部分端面被覆盖时，油缸应增加自锁机构。

10.滑块宽度超过150mm大滑块下应有耐磨板，耐磨板材料应选用T8A，经热处理后的硬度为HRC50~耐磨板比大面高055.05~0.1mm，并开制油槽。

11.顶杆不得上下串动。

12.顶杆上加倒钩，倒钩方向应保持一致，倒钩容易从产品上去除。

13.顶杆孔与顶杆的配合间隙、密封段的长度、顶杆孔的表面粗糙度应符合相关企业标准的要求。

14.产品应有利于操作人员取下。

15.产品顶出时容易跟着斜顶走，顶杆上应加槽或蚀纹。

16.固定在顶杆上的顶块应牢固可靠，周围非成型部分应加工3°~5°斜度，下部周围应倒角。

17.模架上的油路孔内应无铁屑杂物。

18.回程杆端面平整，无点焊。胚头底部无垫片，点焊。

19.三板模浇口板滑动顺畅，浇口板易拉开。

20.模具安装方向两侧布置在模具安装方向两侧，或在模架外加拉板，防止限位拉杆干扰操作人员。

21.油路气道应畅通，液压顶出复位应到位。

22.导套底部应打开排气口。

23.定位销安装无间隙。

四、冷却、加热系统

1.冷却或加热系统应完全畅通。

2.密封应可靠，系统在0.5MPa压力下无渗漏现象，易于维修。

3.模架上密封槽的尺寸和形状应符合相关标准要求。

4.密封圈应涂黄油，放置后高于模架面。

5.水、油流道隔板应采用不易腐蚀的材料。

6.前后模应采用集中送水方式。

五、浇筑系统

1.浇口设置不得影响产品外观，满足产品装配要求。

2.流道截面的长度应设计合理。在保证成型质量的前提下，尽量缩短工艺，缩短截面积，缩短填充和冷却时间。同时，应尽量减少浇注系统中塑料的损耗。

3.前模板背面三板模分浇道的截面应为梯形或半圆形。

4.三板模在浇口板上有断料柄，浇口直径应小于3mm，球头处有凹进浇口板的深mm的台阶。

5.球头拉杆应可靠固定，可压在定位圈下，可用无头螺丝或压板固定。

6.浇口、流道应按图纸尺寸要求用机器加工，不允许手动抛磨机加工。

7.点浇口按规范要求浇口。

8.分流道前端应有一段延伸部分作为冷料穴。

9.拉杆Z形倒扣应有圆滑过渡。

10.分型面上的分流道应为圆形，前后模不能错位。

11.顶杆上的潜伏浇口应无表面收缩。

12.透明制品冷料穴的直径和深度应符合设计标准。

13.材料手柄易于去除，产品外观无浇口痕迹，产品装配处无残留材料手柄。

14.弯钩潜伏浇口，两部分镶块应氮化，表面硬度达到HV700。

六、热流道系统

1.热流道接线布局应合理，便于维护，接线号应逐一对应。

2.热流道应进行安全试验，地绝缘电阻大于2MW。

3.温控柜及热喷嘴，热流道应采用标准件。

4.主流口采用螺纹与热流道连接，底面接触密封。

5.热流道与加热板或加热棒接触良好，加热板用螺钉或螺柱固定，表面贴合良好。

6.应使用J型热电偶，并与温控表相匹配。

7.每组加热元件应由热电偶控制，热电偶位置布置合理。

8.喷嘴应符合设计要求。

9.热流道应可靠定位，至少有两个定位销，或用螺钉固定。

10.热流道与模板之间应有隔热垫。

11.设定温度与实际显示温度的误差应小于±5°C，而且温度控制敏感。

12.型腔和喷嘴安装孔应穿过。

13.热流道接线应捆扎，并用压板盖住。

14.有两个相同规格的插座，应有明确的标记。

15.控制线应有护套，无损坏。

16.温控柜结构可靠，螺丝不松动。

17.插座安装在电板上，不能超过模板的尺寸。

18.电线不得暴露在模具外。

19.所有与电线接触的热流道或模板都应有圆角过渡。

20.模板装配前，所有线路均无短路。

21.所有接线应正确连接，绝缘性能良好。

22.模板夹紧后，所有线路应用万用表再次检查。

七、成型部分、分型面、排气槽

1.前后模表面不得有不平、坑、锈等影响外观的缺陷。

2.镶块与模框配合，周围圆角应小于1mm的间隙。

3.分型面保持干净整洁，无便携式砂轮磨，密封部分无凹陷。

4.排气槽的深度应小于塑料的溢边值。

5.嵌件研配应到位，安放顺畅，定位顺畅，