汽车座椅的发泡技术有哪些？

随着汽车品牌竞争的日益激烈，如何提高各方面的竞争力，赢得消费者的青睐是汽车制造商的必修课。作为试驾者有身体接触的汽车座椅，其舒适性和功能性尤为重要。主要的汽车座椅设计制造商，通过不断开发各种座椅来满足市场需求。汽车座椅发泡技术是研发的关键之

一。座椅发泡技术。

以模温区分

1.热发泡：

浇筑后的模具放置在220-250℃（不低于180℃）烘箱内，反应完成后取出脱模。

优点：泡沫密度低，热老化性能好，无需单独开孔。模具成本低。

缺点:能耗大。排气孔容易产生。“蘑菇头”，导致化学物质的浪费。后期现场清理和设备维护比较麻烦。

一些欧洲原始设备制造商热衷于这种方法，但在中国几乎没有。至于如何将该过程设计成生产线，作者还没有现场观察，推测可能类似于下图，长体烘箱，座椅模具通过转盘慢慢进出烘箱完成泡沫反应。

2.冷发泡

一般设计为多工位转盘生产线。模具一般采用模温机加热至45-70℃，然后通过浇注PU发泡反应完成后，脱模。脱模后，产品需要使用破泡机帮助开孔。

优点：能耗低，设备清洁易维护

缺点：设备复杂，设备成本高。泡沫热老化性能一般。

喷涂脱模剂的工位

真空破泡机

区分为表面吸附

1.裸体发泡：

与吸附泡沫的概念相反，面料不会提前放置在模具中。泡沫产品的表面是PU层。面套是后加工装配的。

乘用车多采用这种发泡工艺。

2.吸附发泡

浇注前，将面料放入模腔内，通过抽气吸附，使其完全贴合，再浇注PU材料，发泡后取模PU产品表面与面料紧密贴合。

这种发泡工艺广泛应用于工程机械座椅中。

用硬度来区分

1.单硬度发泡：

是最简单的发泡，单配方.单浇注.没有其他辅助手段，泡沫产品只有一种硬度。

2.双硬度发泡

双硬度泡沫是许多豪华车宣传的卖点，乘坐面积较软，两侧支撑面积较硬，可提供更多的舒适性。

实现方法是将乘坐区和两侧区域分别浇注，通过模具放置角度.两侧翼与乘坐区之间增加隔料槽.通过在泡沫两侧添加嵌件来区分产品的双硬度或多硬度。

这种发泡过程也可以实现三种硬度，但通常不会更多。该行业也被称为双密度发泡，实际上是一种口腔误差，该过程的目的是获得不同的硬度，而不是密度。有时一个密度也可以产生两种不同的硬度。

掌握这种发泡工艺的厂家一般需要配备技术人员对组合料进行调整，因为需要掌握多配方的变化和调整。

1.水平发泡DHH

又称双层泡沫技术，上下泡沫强度和硬度不同，上层更柔软，下层可保证平均应力分布，提高长途驾驶舒适性。

由于新技术信息共享有限，笔者推测类似双层鞋底的发泡过程（如下图所示）：设计假盖，先浇注底层，发泡固化，打开假盖，然后通过上盖闭模浇筑，通过不同的配方和不同的浇筑形成双层泡沫。如果错误，请专家纠正。

2.R-comfort

该技术呈现在座椅泡沫的表面。一方面，它保证了短途驾驶的柔软性，加速了气体的流动，帮助长期乘坐引起的散热，保证了泡沫的舒适性。

由于新技术信息共享有限，我无法了解更多细节。我曾经在豪华车型的座椅发泡线上看到过这种泡沫及其成型模具。我觉得泡沫表面的复杂线条和网格更多的是通过复杂的模具成型的。至于发泡过程中的微调，我还没有知道。